Pultrusion

Der Pultrusion-Prozess zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen ähnelt dem Filament Winding, da bei beiden Prozessen mit einer DOPAG eldomix ein Tränkbad auf konstantem Füllstand gehalten wird. Die Fasern werden hierbei durch dieses Tränkbad geführt. Bei der Pultrusion jedoch können die Faserverbundbauteile als gestreckte Endlos-Profile, zum Beispiel in U-, T-, O- oder weitaus komplexeren Formen hergestellt werden. Zum Einsatz kommen diese Bauteile vor allem im Automobilbau oder der Baubranche. Weiterhin werden sie im Inneren von Rotorblättern für Windkraftanlagen verbaut, um eine höhere Steifigkeit des Rotorblatts sicherzustellen.

Bei der Pultrusion werden Kohlenstoff- oder Glasfasern von einer Rolle geführt und durch ein mit Epoxid- oder Polyurethanharz gefülltes Tränkbad geleitet. Anschließend wird der Faserverbund durch Matrizen in ein beheiztes Formwerkzeug gezogen, welches die negative Form des erzeugten Profils aufweist. Dadurch härtet der Faserverbund optimal aus und es entsteht ein leichtes und trotzdem sehr belastungsfähiges Composites-Bauteil mit einer sehr hohen Festigkeit.

Im Trend liegt derzeit auch die Alternative, das Harz ähnlich dem RTM-Prozess mit höherem Druck in das Formwerkzeug einzuspritzen.

Die Besonderheit: Die Pultrusion ist eines der wenigen Verfahren, mit denen Composites-Bauteile als Endlos-Profile hergestellt werden können. Nach der Aushärtung werden die Pultrudate kontinuierlich weitergezogen und je nach Bedarf zugeschnitten.