coredis

Eine einzigartige Lösung für die Serienproduktion von Luftfahrtinterieur

Coredis wird für die Verarbeitung von besonders leichten 1K-Epoxiden geringer Dichte - gefüllt mit Mikrohohlkörpern - eingesetzt. Hierbei ist die besondere Herausforderung, dass es sich um ein reaktionsfähiges Medium handelt, das nach dem Prozess in den materialführenden Anlagenteilen
verweilt und ohne zusätzliche Maßnahmen in den materialführenden Teilen aushärten würde. Um dies zu vermeiden, verfügt coredis über einen speziell entwickelten Aufbau. Die Materialversorgung und -dosierung erfolgt direkt aus dem Liefergebinde mit Hilfe einer Zahnradpumpe, montiert auf einer beheizten Folgeplatte. Über den angeschlossenen Heizschlauch wird das Material zur Austragsdüse geführt, die die Kernfüllmasse kontinuierlich in die Wabenstruktur der Honeycombs füllt.

Bei Produktionsunterbrechungen können alle materialführenden Teile einschließlich des Gebindes in
wenigen Minuten demontiert und in einem Gefrierraum gelagert werden. Die Aushärtereaktion der Kernfüllmasse wird so unterbrochen, wodurch keine Reinigung erforderlich ist. Soll die Produktion erneut gestartet werden, kann die Applikation aufgrund der beheizbaren Komponenten sehr schnell wieder aufgenommen werden. Dieser einzigartige Aufbau macht erstmals die kontinuierliche sowie präzise Dosierung von 1K-Kernfüllmassen möglich und hat den Vorteil, dass durch eine einfache Erweiterung auch unterschiedliche Materialien auf derselben Anlage verarbeitet werden können.

DOPAG Anlagen im Einsatz

DOPAG hat mit coredis ein Produkt zur Verarbeitung pastöser Kernfüllmassen geringer Dichte entwickelt. Dieses Dosiersystem ist das Ergebnis intensiver Kooperationen mit Luftfahrtunternehmen, deren Zulieferern sowie Materialherstellern. Als Marktführer für Dosier- und Mischtechnik in der Luft- und Raumfahrt ist es gelungen ein Dosiersystem zu entwickeln, das ein Höchstmaß an reproduzierbarer Qualität und Mitarbeitersicherheit bietet. Die Integration in Automatisierungslösungen ermöglicht erstmals eine vollautomatische Serienfertigung von Honeycomb-Sandwich- Baugruppen für Luftfahrtinterieur.

Eigenschaften und Nutzen

  • Bis zu 30% geringerer Materialverbrauch als bei manueller Verarbeitung
  • Sehr geringes Gefährdungspotential, da Mitarbeiter weder Dämpfen noch Materialkontakt ausgesetzt sind
  • Speziell angepasste Pumpenkonstruktion zur Erhaltung der geringen Materialdichte
  • Kontinuierliche, einstellbare Dosierung von 50 ml/min bis 300 ml/min (je nach Austrittsdüse und Wabenkerndimensionen)
  • Anwendungsspezifische Austrittsdüsen verfügbar Rahmen mit Galgen zur Schlauchaufnahme für bessere Bauteilerreichbarkeit
  • Beheizte Dosiereinheit
  • Touch-Display zur übersichtlichen Anlagenbedienung
  • Sehr einfache und schnelle Demontage materialführender
  • Baugruppen, die im Gefrierraum gelagert werden können
  • Geringster Reinigungsaufwand durch Tiefkühllagerung
  • Unterschiedliche Materialien können durch einfache Anlagenerweiterung verarbeitet werden
  • Hochpräzise Applikation durch Automatisierbarkeit

Technische Eigenschaften

  1. Materialaustrag
    50 ml/min bis 300 ml/min (je nach Austrittsdüse und Wabenkerndimensionen)
  2. Temperatur

    RT bis 50 °C

  3. Arbeitsdruck

    50 bar

  4. Materialförderung
    Zahnradpumpe auf Folgeplatte
  5. Viskositätsbereich
    mittel- bis hochviskos
  6. Materialeigenschaften
    pastös, mit geringer Dichte
  7. Druckluftversorgung
    6 bar
  8. Abmessungen (ohne Galgen)
    1.100 x 1.000 x 2.400 mm
  9. Gewicht
    ca. 350 kg

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